Анализ теоретических исследований и производственного применения технологии термообработки подшипников в стране и за рубежом.
Аннотация: с точки зрения отжига, закалки и отпуска и специальной термической обработки деталей подшипников в данной статье систематически рассматриваются и анализируются теоретические исследования и производственное применение технологии термической обработки подшипников в стране и за рубежом в последние годы, а также выдвигаются предложения по будущие исследования и разработки технологии термообработки в Китае.
Ключевые слова: подшипник качения; Термическая обработка; Процесс: прогресс
Благодаря высокой скорости и легкому весу главной машины условия работы подшипника все более требовательны, а требования к производительности подшипника все выше и выше, такие как меньший объем, меньший вес, большая несущая способность, более высокий срок службы и надежность. Среди них все более заметными проблемами в последние годы становятся срок службы и надежность отечественных подшипников. Разработка новых технологий термообработки и повышение качества термообработки всегда были темами, вызывающими озабоченность у предприятий по производству подшипников и связанных с ними предприятий и учреждений в стране и за рубежом. В этом документе обобщается прогресс в области технологии термообработки за последние годы с целью предоставления справочной информации соответствующему персоналу подшипниковой промышленности Китая.
1. Отжиг
Идеальной структурой отжига высокоуглеродистой хромосодержащей стали является структура с мелкими, мелкими, однородными и круглыми карбидными частицами, распределенными по ферритовой матрице, которая подготавливается к последующей холодной обработке давлением и окончательной закалке и отпуску. Традиционный процесс сфероидизирующего отжига заключается в сохранении тепла при температуре немного выше, чем А.кл(например, 780-810 градусов для GCrl5), а затем медленно охладить в печи (25 градусов в час) до температуры ниже 650 градусов для воздушного охлаждения. Время термообработки этого процесса длительное (более 20 часов).,а частицы карбида после отжига мелкие и однородные, что влияет на будущую холодную обработку и окончательную закалку и отпуск на микроструктуру и свойства. Затем по характеристикам превращения переохлажденного аустенита был разработан процесс изотермического сфероидизирующего отжига: после нагрева его быстро охлаждали до определенного интервала температур ниже Арл(690-720 град.), и была проведена изотермическая. В ходе изотермического процесса завершалось превращение аустенита в феррит и карбид. После преобразования его можно было сразу выгружать из печи для воздушного охлаждения. Преимуществом этого процесса является экономия времени термообработки (весь процесс занимает около 12-18 ч). Карбиды в обработанной микроструктуре тонкие и однородные, а отожженную микроструктуру можно легко контролировать до уровня 2 ~ 3 или тонкой точечной микроструктуры вДжей Биl255, что значительно улучшает характеристики после окончательной термообработки. В 1980-х годах Китай начал широко продвигать этот процесс в промышленности, разработал и произвел соответствующее оборудование для изотермического отжига. В последние годы, с точки зрения энергосбережения, были разработаны изотермическая печь для отжига с электрическим нагревом масла и изотермическая печь для отжига с двумя камерами, соединенными параллельно в начале и конце, и эффект энергосбережения заметен; В то же время, с появлением процесса прецизионного формования и оборудования для заготовок, была принята изотермическая печь для отжига в защитной атмосфере на основе азота, чтобы уменьшить окисление и обезуглероживание во время отжига, а также снизить потребление сырья и затраты на механическую обработку.
2. Mартенситная закалка и отпуск
Разработка обычного процесса мартенситной закалки и отпуска высокоуглеродистой хромосодержащей стали в основном делится на два аспекта: с одной стороны, необходимо провести фундаментальные исследования влияния параметров процесса закалки и отпуска на микроструктуру и свойства, такие как преобразование микроструктуры при закалке и отпуске, распад остаточного аустенита, ударные и усталостные свойства после закалки и отпуска; С другой стороны, это изучение технологических свойств закалки огнём, таких как влияние условий закалки на размер и деформацию, стабильность размеров и др.
2.1 Oорганизация и производительность
Микроструктура обычного мартенсита после закалки состоит из мартенсита, остаточного аустенита и нерастворимых (остаточных) карбидов. Среди них мартенситную морфологию Дианли можно разделить на два типа: реечный мартенсит и листовой мартенсит; По субструктуре его можно разделить на дислокационное запутывание и близнецовое. Конкретная микроструктура в основном зависит от содержания углерода в матрице. Чем выше аустенитная температура, тем неустойчивее исходная структура, чем выше содержание углерода в аустенитной матрице, тем больше остаточного аустенита в закаленной структуре, тем более пластинчатый мартенсит, чем больше размер, тем больше доля двойников в субструктуре велика, легко образуются закалочные микротрещины. Как правило, когда содержание углерода в матрице составляет менее {{0}},3%, мартенсит представляет собой в основном реечный мартенсит с дислокационной субструктурой; При содержании углерода в матрице выше 0,6% мартенсит представляет собой листовой мартенсит со смешанной дуговой структурой дислокаций и двойников; При содержании углерода в матрице более 0,75 % появляется крупный мартенсит с явно выраженной срединно-гребенчатой поверхностью, а также микротрещины под влиянием роста пластинчатого мартенсита. После закалки содержание углерода в мартенситной матрице подшипниковой стали составляет около 0,55 процента, а микроструктура, как правило, представляет собой смешанную структуру пластинчатого и листового мартенсита или промежуточную форму между ними - мартенситный зародышевый мартенсит, так называемый скрытокристаллический мартенсит и кристаллический. мартенсит в подшипниковой промышленности; Неподвижная структура в основном представляет собой запутывание вывихов и небольшое количество близнецов. С увеличением температуры закалки или времени выдержки микроструктура постепенно меняется от скрытокристаллической до кристаллической и тонкоигольной. Как правило, нормальная структура после закалки представляет собой смесь скрытокристаллического, кристаллического и тонкого игольчатого мартенсита. Как только появляется большое количество явного игольчатого мартенсита, структура является безоговорочной, и ее следует избегать.
В стране и за рубежом проведено большое количество исследований влияния закалки на свойства. Научно-исследовательский институт подшипников Лоян провел «Исследование процесса термической обработки стали GCrl5 Chuan Yin». Результаты исследования показывают, что при закалке нагрев составляет 835 ~ 865 градусов, а отпуск составляет 150-180 градусов, улучшаются всесторонние механические свойства. и контактная усталостная долговечность могут быть получены.При закалке при 845 градусах нагрузка на раздавливание самая высокая, а усталостная долговечность самая большая;с увеличением температуры отпуска и времени выдержки твердость уменьшается, а прочность и ударная вязкость увеличиваются.Для деталей при особых требованиях для улучшения вала можно использовать более высокую температуру и огонь». Рабочая температура подшипника или холодная обработка 50~-78 градусов между закалкой и отпуском для улучшения размерной стабильности подшипника, или мартенситная ступенчатая закалка для стабилизации остаточного аустенита для получения высокой размерной стабильности и высокой ударной вязкости . После закалки и нагрева подшипниковая сталь подвергается кратковременному поэтапному охлаждению на воздухе при температуре 250 градусов с последующим отпуском при температуре 180 градусов или изотермическому при температуре мартенситного превращения (мартенситная изотермическая закалка), что позволяет изменить распределение концентрации углерода в закаленной стали. мартенсит более однородный, увеличивает стабильный объем остаточного аустенита и улучшает ударную вязкость в два раза по сравнению с обычной закалкой.
2.2 Dдеформация и размерная стабильность мартенситной закалки и отпуска
В процессе мартенситной закалки и точечной коррозии вследствие неравномерного охлаждения различных участков детали неизбежно возникают термические и структурные напряжения, приводящие к деформации детали. На деформацию (в том числе на изменение размеров и изменение формы) деталей после закалки и закалки влияет множество факторов, что представляет собой достаточно сложную проблему. Например, форма и размер детали, однородность исходной структуры, состояние обработки перед закалкой (размер подающего крокодила при точении, остаточное напряжение обработки и т. д.), скорость нагрева и температура при закалке , режим размещения заготовки, режим подачи масла, характеристики и режим циркуляции закалочной среды, а также температура среды — все это влияет на деформацию детали. Было проведено множество исследований в стране и за рубежом, и было предложено множество мер по контролю деформации, таких как ротационная закалка, закалка штампов и контроль режима подачи масла в детали. Бек и др. Показано, что когда температура перехода от стадии паровой пленки к стадии кипения слишком высока, большая скорость охлаждения и большие термические напряжения будут деформировать аустенит с низким пределом текучести и вызвать деформацию деталей. Люббенеталь. Считают, что деформация вызвана неравномерным погружением масла между отдельными деталями или деталями, особенно при использовании нового масла. Тенси и др. Считают, что скорость охлаждения в точке MS играет решающую роль в деформации, а низкая скорость охлаждения в точке MS и при температуре f может уменьшить деформацию. Фолькмут и др. Систематически изучалась закалочная деформация внутренних и наружных колец конических роликоподшипников закалочными средами (в том числе масляно-солевыми ваннами). Результаты показывают, что из-за различных методов охлаждения диаметр наконечника будет «увеличиваться» в разной степени, и с повышением температуры закалочной среды степень увеличения диаметра большого и малого концов наконечника имеет тенденцию к увеличению. то же, то есть уменьшается «роговая» деформация, и одновременно уменьшается эллиптическая деформация наконечника (импульс изменения диаметра ВДП, ВОВ в одной радиальной плоскости); Жесткость внутреннего кольца большая, а его деформация меньше, чем у наружного кольца. В последние годы отечественные и зарубежные производители оборудования для термообработки значительно уменьшили закалочную деформацию заготовки, изменив метод вырубки заготовки или добавив механизм поворота под вырубным портом.
На размерную стабильность деталей после мартенситной закалки и закалки в основном влияют три различных превращения: углерод мигрирует из мартенсита с образованием карбида, остаточный аустенит распадается и образует Fe3C, причем эти три превращения накладываются друг на друга. Между 50-120 градусами из-за выделения карбидов объем деталей уменьшается. Как правило, детали завершают это преобразование после обжига при температуре 150 градусов, и его влияние на размерную стабильность деталей в процессе последующего использования можно игнорировать; При степени 100-250 остаточный аустенит распадается и превращается в мартенсит или бейнит, что будет сопровождаться увеличением объема; 200 градусов aвыше, е-карбид превращается в цементит, что приводит к уменьшению объема. Исследования также показывают, что остаточный аустенит может разлагаться под внешней нагрузкой или при более низкой температуре f (даже при комнатной температуре), что приводит к изменению размеров деталей. Следовательно, при фактическом использовании одинаковая температура возгорания всех частей подшипника должна быть на 50 градусов выше, чем рабочая температура. Для деталей с высокими требованиями к стабильности размеров содержание остаточного аустенита должно быть максимально снижено, например, путем дополнительного водяного охлаждения или криогенной обработки после закалки, а также должна быть принята более высокая температура отпуска. Однако остаточный аустенит может улучшить ударную вязкость и сопротивление распространению трещин. При определенных условиях остаточный аустенит на поверхности заготовки также может снизить концентрацию контактного напряжения и улучшить контактную усталостную долговечность подшипника.
2.3 Тенденция развития традиционной мартенситной закалки
В настоящее время обычная мартенситная закалка деталей подшипников в основном использует оборудование для непрерывной закалки, такое как цепная литейная печь и сетчатая ленточная печь, а микроструктуру, твердость и другие показатели после закалки можно легко контролировать в ожидаемом диапазоне. Для этого вида процесса закалки направление развития в будущем включает следующие два аспекта:
2.3.1 контроль закалочной деформации
Оборудование для закалки и нагрева в основном использует защитную атмосферу или контролируемую атмосферу, которая может гарантировать отсутствие обезуглероживания или повторного науглероживания или науглероживания по мере необходимости, чтобы значительно уменьшить припуск на механическую обработку после термообработки. Но сжимаемость припуска на механическую обработку часто ограничивается закалочной деформацией. В настоящее время деформация закалки (особенно деформация) стала основным фактором контроля припуска на механическую обработку; А для колец герметичных пыленепроницаемых подшипников деформация закалки повлияет на запрессовку пылезащитной крышки, а затем повлияет на характеристики уплотнения. Следовательно, уменьшение деформации при закалке или достижение нулевой деформации будет основной проблемой, которую необходимо решить при обычной мартенситной закалке. Поскольку существует множество факторов, влияющих на деформацию при закалке, а механизм деформации сложен, каждому производителю следует изучить некоторые эффективные меры по контролю деформаций, обусловленные производственной практикой, в соответствии с его собственным оборудованием и характеристиками продукта, такими как контроль размещения заготовки, режим подачи масла и т. д. закалка масла и температуры масла, перемешивание и т. д., чтобы добиться меньшего и без искажения закалки.
2.3.2 контроль и оценка остаточного напряжения и остаточного аустенита
В действующих стандартах теплового контроля в Китае нет ограничений индекса оценки остаточного напряжения и остаточного аустенита. Большое количество исследований показывает, что остаточное напряжение влияет на характеристики контактной усталости, ударную вязкость и трещинообразование деталей. Соответствующее остаточное сжимающее напряжение может улучшить контактную усталостную долговечность и предотвратить шлифование и монтажные трещины; Остаточный аустенит снижает размерную стабильность, и степень его влияния связана со стабильностью, количеством и существующим положением самого остаточного аустенита. Однако соответствующее количество остаточного аустенита может улучшить вязкость разрушения и характеристики контактной усталости. Многие известные зарубежные производители подшипников включили остаточное напряжение и остаточный аустенит в контрольный индекс термообработки. Поэтому необходимы дальнейшие исследования влияния и механизма остаточного напряжения и остаточного аустенита на работоспособность после термической обработки, исследования влияния процесса закалки и отпуска на остаточное напряжение и остаточный аустенит, а затем выдвигаются контрольные показатели остаточного напряжения и остаточного аустенита. аустенита в соответствии с условиями работы подшипников будет одним из основных направлений исследований термообработки в подшипниковой промышленности Китая.
3 Bизотермическая закалка аинита
Изотермическая закалка бейнита является актуальной темой в отечественной подшипниковой промышленности в последние годы. С 1980-х годов Лоянский научно-исследовательский институт подшипников сотрудничает с подшипниковым заводом в Чунцине, чтобы начать прикладные исследования изотермической закалки бейнита на железнодорожных подшипниках, а затем провел прикладное исследование изотермической закалки бейнита на подшипниках прокатных станов с заводом подшипников прокатных станов Shahe, который добился хороших результатов и ввел рекомендуемые технические требования по изотермической закалке бейнитов вДжей Бил255-1991. В то же время подшипниковая промышленность также начала популяризацию и применение изотермической закалки бейнита. С помощью национального проекта по развитию ключевой технологии предприятия «Восьмая пятилетка» «Подшипник для пассажирских вагонов» соответствующие подразделения провели систематическое исследование микроструктуры и свойств бейнитной аустенитной закалки, которая была успешно применена в производстве. подшипников квазискоростной железной дороги. В 2001 году, когда JBL255 был пересмотрен, техническое содержание изотермической закалки бейнита было официально включено в формальные положения стандарта. Технология бейнитной закалки широко используется в прокатных станах, локомотивах, железнодорожных пассажирских и других подшипниках..
3.1 Mмикроструктура и механические свойства бейнитной закалки
Изотермическая закалочная структура нижнего бейнита в высокоуглеродистой хромсодержащей стали состоит из нижнего бейнита и остаточного карбида. Среди них бейнит представляет собой неравномерно пересекающуюся пересыщенную углеродом полосу q-структуры, на которой распределено 55,.-60 с длинной осью полосы. Пространственная морфология зернистого или короткостержневидного карбида выпукло-линзовидная, субструктура представляет собой переплетение дислокаций, двойная субструктура не обнаружена. Количество и морфология бейнита варьируются в зависимости от условий процесса. С повышением температуры закалки бейнитная полоса удлиняется; С повышением изотермической температуры бейнитные полосы становятся шире, карбидные частицы укрупняются, а угол пересечения между бейнитными полосками становится меньше, которые имеют тенденцию располагаться параллельно, образуя структуру, подобную верхнему бейниту; Бейнитное превращение представляет собой процесс, связанный со временем изотермического превращения. Количество бейнита после изотермической закалки увеличивается с увеличением времени изотермической закалки. В настоящее время до сих пор ведется много споров о механизме превращения бейнита. Дальнейшие исследования механизма превращения обеспечат теоретическую основу для дальнейшей оптимизации процесса закалки бейнита и расширения его применения.
Нижняя бейнитная структура высокоуглеродистой хромсодержащей подшипниковой стали может улучшить предел пропорциональности, предел текучести, прочность на изгиб и уменьшение площади стали. По сравнению с закаленной мартенситной структурой она обладает более высокой ударной вязкостью, вязкостью разрушения и стабильностью размеров. Поверхностное напряженное состояние представляет собой сжимающее напряжение. Высокое пороговое значение △ kthи низкая скорость роста трещины Da/ dN означает, что бейнитную структуру нелегко расколоть. Существующие трещины или недавно возникшие трещины нелегко расширить.
Обычно считается, что износостойкость и свойства контактной усталости композитной структуры с полным бейнитом или конем/оболочкой ниже, чем у закаленного низкотемпературного и огневого мартенсита, а износостойкость и свойства контактной усталости мартенсита с аналогичной температурой и огнем ниже. аналогично или немного выше. Однако при плохих условиях смазки f (например, угольная суспензия или вода) полное значение BLструктура имеет очевидные преимущества, которые намного выше, чем контактная усталостная долговечность структуры М при низкой температуре и пожаре, таких какL10=168ч для полного BLструктура под смазкой водой иL10=52h для закаленной структуры М.
3.2 производственное приложение
Выдающимися характеристиками бейнитной структуры являются ударная вязкость, вязкость разрушения, износостойкость, хорошая размерная стабильность, а поверхностное остаточное напряжение представляет собой напряжение сжатия. Поэтому он подходит для сборки подшипников с большим натягом и плохими условиями эксплуатации, таких как подшипники железных дорог, прокатных станов, кранов и других подшипников, несущих большую ударную нагрузку, горнотранспортное оборудование или системы погрузки и разгрузки шахт с плохими условиями смазки, подшипники угольных шахт, и т. д. Высокоуглеродистая хромированная подшипниковая сталь BL t-процесс аустенизации успешно применялась в подшипниках железных дорог и прокатных станов и давала хорошие результаты.
При производстве железнодорожных и прокатных подшипников из-за больших размеров и большого веса втулки мартенситная структура становится хрупкой при закалке в масле. Для получения высокой твердости после закалки часто применяют сильные меры по охлаждению, в результате чего закалочные микротрещины; Поскольку поверхность мартенсита после закалки подвергается растягивающему напряжению, наложение напряжения при шлифовании во время шлифования увеличивает общий уровень напряжения, из-за которого легко образуются трещины при шлифовании и возникает брак партии. Когда бейнит закален, из-за того, что ударная вязкость бейнитной структуры намного лучше, чем у М-структуры, и на поверхности образуется сжимающее напряжение -400~500 МПа, склонность к растрескиванию при закалке значительно снижается; Во время шлифования поверхностное сжимающее напряжение частично противодействует шлифовальному напряжению, снижает общий уровень напряжения и значительно уменьшает шлифовальные трещины.
Компания SKF в основном применяет процесс бейнитной изотермической закалки подшипниковой стали с высоким содержанием хрома для железнодорожных подшипников, подшипников прокатных станов и подшипников, используемых в особых условиях работы, и разработала марки стали, подходящие для бейнитной закалки (SKF24, SKF25, 100).Мо7). Вся структура нижнего бейнита получается после закалки с длительным изотермическим временем. Недавно SKF разработала новую сталь 775.Vи получили более однородный нижний бейнит за счет специальной изотермической закалки. В то время как твердость после закалки увеличивается, ее ударная вязкость на 60 процентов выше, чем у обычной изотермической закалки, а износостойкость увеличивается в 3 раза. Толщина стенки обработанной втулки более 100mm.
Свойства мартенситно-бейнитной композитной структуры, полученные после частичной изотермической обработки, до сих пор вызывают споры, например, содержание BLявляется лучшим. Даже если есть оптимальное содержание, как его контролировать в производственной практике, а составная структура нуждается в доп. обжиг после изотермического, что удорожает производство. Кроме того, что касается изотермической закалки бейнита, хотя ее процесс, структура и свойства систематически изучались, при активном продвижении этого t-процесса следует обратить внимание на ограничения этого t-процесса. Не все детали подшипников пригодны для изотермической закалки бейнита. Разработка бейнитной стали для аустенитного отпуска также должна проводиться для дальнейшего улучшения свойств бейнита после аустенитного отпуска; Осуществлять разработку оборудования для изотермической термообработки для замены нитратов, снижения загрязнения окружающей среды и так далее.
4 Sспециальная термическая обработка
Высокоуглеродистая хромированная подшипниковая сталь обычно закаливается в целом, а остаточное напряжение после закалки находится в состоянии поверхностного напряжения растяжения, которое легко вызывает закалочные трещины и снижает эксплуатационные характеристики подшипников. Одним из видов специальной термической обработки является науглероживание, азотирование или карбонитрирование высокоуглеродистой хромсодержащей стали для улучшения содержания углерода и азота в промежуточном слое, снижения точки MS поверхностного слоя и формирования поверхностного напряжения сжатия после преобразования поверхности во время закалки. , чтобы улучшить износостойкость и усталость контакта качения. С другой стороны, определенное количество стабильного остаточного аустенита сохраняется в деталях подшипника после термической обработки определенными методами, и легко деформируемый остаточный аустенит используется для уменьшения краевого эффекта вдавливания, так что источник поверхностной усталости, возникающий из-за Край вмятины нелегко сформировать и расширить, чтобы улучшить контактную усталостную долговечность подшипника в условиях загрязнения. Как правило, вышеуказанная цель может быть достигнута путем регулирования углеродного (азотного) потенциала атмосферы во время закалки и нагрева. НСЖ2 стали НСК иШтехнология КОЙОразрабатываются на основе этой теории.
Другой вид метода специальной термической обработки заключается в использовании высокопрочной науглероженной стали с высоким содержанием матричного углерода (0,4 процента) в сочетании со специальной термической обработкой науглероживанием или нитроцементацией. Во-первых, отрегулируйте состав науглероженной стали: для обеспечения ударной вязкости увеличьте содержание углерода в матрице, чтобы улучшить прочность матрицы, в то же время увеличьте флуоресцентное содержание Si и Mn, чтобы улучшить стабильность остаточной аустенит и добавление Мо для очистки карбидов и карбонитридов. Во-вторых, строго контролировать процесс науглероживания или карбонитрации, чтобы на поверхности деталей после обработки можно было получить больше остаточного аустенита (около 30% '--35%) и большое количество мелких карбидов и карбонитридов. С одной стороны, крошечные карбиды и карбонитриды черепахи могут обеспечить твердость и износостойкость поверхности, что затрудняет формирование углубления; С другой стороны, даже если вмятина образуется, более стабильный остаточный аустенит может уменьшить его краевой эффект и предотвратить образование и распространение источников усталости. Основываясь на этой теории, NSK и KОЙОразработали технологии серии TF (HTF, STF, NTF) и технологии Ke соответственно, которые значительно увеличили срок службы подшипников в условиях загрязненной смазки. Например, усталостная долговечность конических роликоподшипников производства NSK по технологии HTF при загрязненной смазке в 10 раз выше, чем у обычных подшипников. NSK и другие компании использовали специальную технологию термообработки во множестве недавно разработанных подшипниковых изделий.
В последние годы Лоянский научно-исследовательский институт подшипников сотрудничал с соответствующими подразделениями для проведения исследований процесса специальной термической обработки подшипниковой стали с высоким содержанием хрома, а также эксклюзивно проводил исследования процесса специальной термической обработки стали из сплава со средним содержанием углерода. Предварительные результаты показывают, что износостойкость контактов может быть значительно улучшена за счет специальной термической обработки. Эта технология будет иметь большое значение для продвижения подшипниковой промышленности и станет популярной технологией в исследованиях и применении подшипниковой промышленности Китая.
5. Вывод
На протяжении всего развития технологии термообработки подшипников в стране и за рубежом все еще существует большой разрыв между подшипниковой промышленностью Китая и технологией термообработки зарубежных развитых стран, что серьезно ограничивает улучшение качества подшипников, особенно срока службы и надежности. Вся подшипниковая промышленность должна уделять внимание исследованиям базовой теории и новой технологии термообработки, а также активно продвигать и применять результаты исследований в реальном производстве, чтобы как можно скорее повысить уровень термообработки в Китае.
Подробнее о WBM новый продуктконический ролик с отверстием в центре:
HэнанКомпания Weichuang Bearing Technology Co., Ltd успешно завершила разработку конического ролика с отверстием в центре. Термическая обработка производилась цементацией. Этот вид ролика широко используется в подшипнике ветряных турбин или в подшипнике специальной промышленности. Новый энергетический подшипник приносит новую точку роста на рынке подшипников. Компания Weichuang приобрела два бесцентровых шлифовальных станка с разъемами и один хонинговальный станок с разъемами. Расширьте производственные мощности конических роликов, теперь мы можем поставлять ролики диаметром от 5 до 80 мм.
WBM является профессиональным производителем и поставщиком конических роликов в Китае, имея на складе высококачественную продукцию оптом. Если вы собираетесь купить конический ролик по индивидуальному заказу по конкурентоспособной цене, добро пожаловать на коммерческое предложение от завода WBM. В соответствии с философией бизнеса, направленной на стремление к совершенству, постоянное совершенствование и общее процветание, шаровые жатки, твердые стальные шары, валковые жатки производства WBM абсолютно высококачественны и недороги.